http://www.jdpa.gr.jp/

　一般に電食とは、電気鉄道や防食設備のような人為的な電気設備からの直流電流に起因して発生する腐食のことを言います。電気鉄道は、殆どの場合架空単線式が採用されており、レールを電車電流の帰線として使用しています。その際にレールを流れる電流の一部が漏れ電流として地中に流れ込み、変電所付近で再び流出してレールに帰流することがあります。この時、地中に電流が流れるような埋設金属体があると、電流はこの金属体を通り、流出箇所で電食が発生することになります。

　また、防食設備のような人為的な電気設備では、防食電流を強制的に地中に流しており、これに近接する埋設金属体にその−部が流入することがあります。この場合も電流の流出する地点で電食が発生しますが、−般的には、このような設備は、周辺への影響を十分に配慮して設置されています。
　ダクタイル管路に対する影響については、継手が高い電気抵抗を有しており、漏れ電流の帰路となり難いだけでなく、防食設備等の影響も殆どないと考えています。（ポリエチレンスリーブが被せられている場合は更に電食の影響を受けにくい。）
　その他に、電気防食をしている埋設金属体と絶縁継手を介しているにもかかわらず、金属体の接地抵抗が低いために隣の金属体にジャンピングして電流が流れ込むことで発生するジャンピング腐食や交流電流による腐食がありますが、これまでダクタイル管路で確認された事例は殆どありません。
　電食といっても、さまざまな環境条件があり、状況によってはダクタイル鉄管に電食が発生することもあります。このような場合には、計画時に埋設環境の十分な調査を行い、必要な対策を施すと共に、埋設後の確認も併せて行うべきと考えます。

ポリエチレンスリーブによる防食は、以下の面で有効であることが判っています。
・管が周囲の埋設土壌と直接接触することを防ぐ。
・管の周囲の環境を均一化する。
・ポリエチレンスリーブ内へ水が侵入しても停滞し、腐食に必要な溶存酸素の供給を防ぐ。

　　従って、現地施工時や他工事などの際に軽微な損傷が生じても、これらの有効性が大きく損なわれることはありません。ただし、損傷の程度が激しい場合や、地下水が多く、入れ替わりが激しい場合などでは、損傷部分を適切な方法で補修する必要があります。
　　なお、2002年10月に規格が改訂され、損傷を受けにくいタイプのポリエチレンスリーブに改良されています。

図　スリーブの補修方法
		傷口よりも大きい当てスリーブをかぶせ、四方を粘着テープで固定する。

　ステンレス製ボルトナットの表面積に比べてダクタイル鉄管の表面積は大きいため、異種金属接触腐食は問題のないレベルです。

（1）異種金属接触腐食について
　二つの異なる金属が土壌中や水中などの電解質中で電気的に接すると両者の電位の違いにより、電位の低い方の金属の腐食が促進されます。この現象を異種金属接触腐食といいます。

　この腐食に影響する因子は、両金属の表面積比や電位差、電解質の電気伝導度、温度、pHなどがありますが、金属側の因子で影響の大きいものは、両金属の表面積比です。

（2）金属の表面積の影響
　一般に、電位の異なる二つの金属を電気的に接触させた場合、電位が低い方の金属の腐食量Pは、電位の低い金属の表面積Aa、電位の高い金属の表面積Ac、電位の低い金属単独時（より電位の高い金属を接触させない場合）の腐食量Poを用いて式（1）で表されます。

注)H.H.ユーリック：腐食反応とその制御（第3版）,P105（産業図書,1989）

　エポキシ樹脂粉体塗装の方が残留塩素の消費は少なく、pHの上昇も認められません。

　エポキシ樹脂粉体塗装管及びモルタルライニング管に水道水を入れ、残留塩素濃度及びpHの経時変化を調査した結果を下図に示します。
　エポキシ樹脂粉体塗装管の残留塩素減少率は、モルタルライニング管の約半分でした。また、エポキシ樹脂粉体塗装管のpHは、上昇も認められず、ほぼ一定であった。これらの効果は、実管路でも同様の結果が報告されており、エポキシ樹脂粉体塗装管が優れた水質衛生性を有していることが確認されました。

　ＧＸ形ダクタイル鉄管の長期耐久性について､管外面､管内面､ゴム輪､ボルト・ナッ トの各項目について説明します。

　１.管外面
　ＧＸ形の管外面には外面耐食塗装が施されています｡この外面耐食塗装は､｢亜鉛系合金溶射＋封孔処理＋合成樹脂塗装｣から構成されており､直管､異形管､Ｐ‐Link､G-Link､押輪等に適用しています。
　ＧＸ形は､一般的な埋設環境(山地を除く国土の９５％)においてポリエチレンスリーブを装着せずに､耐食皮膜の寿命が７０年以上､鉄部の寿命が３０年以上とし、長期の寿命が期待できるよう防食設計しています(図１‐１参照)｡これらは､全国約３０００地点での腐食に関する調査データや実験室における促進試験結果を基に推定した結果です。
　推定結果のうち､促進試験結果より求めた各種防食期間を紹介します(表１‐１参照)｡｢亜鉛溶射皮膜の防食期間｣は､腐食性の強い環境(海水環境)では２年以上で、腐食促進試験(複合サイクル試験)では約３日でした｡｢外面耐食塗装の防食期間」は腐食促進試験で１２０日以上であることから､亜鉛溶射の３５倍以上となり､この結果、腐食性の強い環境での｢外面耐食塗装の防食期間｣は７０年以上となります。
　以上より､外面耐食塗装は一般的な埋設環境(国土９５％)において長期の耐久性が期待できるものと推定されます。

　小さな傷※がついた場合には､外面i耐食皮膜中の亜鉛合金が傷部を守り､長期の耐久性が期待できます｡それより大きな傷がついた場合には､期待する防食性能が得られません。
　なお､小さな傷やそれより大きな傷がついた場合の補修方法については、「ＧＸ形ダクタイル鉄管接合要領書｣をご参照ください。
※小さな傷:管外表面１ｍ2 当たり１５ｃｍ2 以内の傷､かつ幅５ｍｍ以内の傷

　傷部に対する防食性を確認するため､試験片に鉄地にまで達する傷を付け､複合サイクル試験を行いました。図１に示すように､外面耐食塗装は傷部に対して良好な防食性能を示しています｡これは､図２のように､傷がつき､鉄地が露出しても､この部分を守るために矢印のように電流が流れて亜鉛がゆっくりと溶出することにより､傷部に亜鉛化合物が堆積し､保護皮膜を形成するためです。

（1）ヘアークラックのひび割れの発生について
　クラックの幅が0.25mm以下であれば問題ありません。
　これは、ダクタイル鋳鉄管のモルタルライニングの規格JIS A 5314:1998では、第4項でモ ルタルのひび割れについて以下のように規定してあります。
「ライニングのひび割れは、目視又はJIS B 7524に規定するすきまゲージなどを用いて検査し、有害なひび割れの有無について全数調べる。この場合、ひび割れの幅は、0.25mm以下でなければならない。
　また、JIS A 5314:1998 (添付資料1)の解説書の第3項に、上記のひび割れ幅について 以下の解説があります。
「一般に、ライニング表面のぺースト層に発生する幅0.1mm程度以下の細かなひび割れは差し支えない。ISO規格では、有害なひび割れについて、管内を輸送する水の水質が硬水の場合は吸水膨潤や石灰析出などによる癒着(self healing)によって防食効果が十分発揮される事から幅0.8mmまでを許容している。一方我が国では、水質が軟質であることや気象条件などから有害なひび割れは幅0.44mmであるが、安全を考慮して許容されるひび割れの幅を0.25mmとした。」

（2）ヘアークラックが発生する理由について
　直管のモルタルライニングは、管を高速回転させた状態でモルタルを投入し、遠心力をかけて締め固めます。その製造工程は以下のとおりです。

　GX形ダクタイル鉄管は、管外面に「亜鉛系合金溶射+封孔処理+合成樹脂塗料層」で構成された外面耐食塗装が施されており、埋設環境においては、部分的に鉄部が露出してもこの耐食層の自己防食により防食機能を維持することが一つの特長です。ただし、水管橋のような露出配管では外面塗装には耐候性も要求されるため、GX形ダクタイル鉄管を水管橋に用いる場合は、外面耐食塗装ではなくJDPA Z 2009　で規定されている「外面特殊塗装」の種類:CCを施すこととしています。

　切管した端面は、以下の３種類のいずれかの方法で必ず防食してください。